К вопросу проектирования роликовых волок со смещенными парами роликов

Abstract

Показана тенденция развития производства проволоки фасонного и круглого сечения из различных металлов и сплавов. По данным анализа существующих конструкций и оборудования, используемых при производстве проволоки, выявлены факторы, влияющие на качество продукции. Из них выделены факторы, играющие большую роль при производстве проволоки мелких сечений, а именно: жесткость конструкции волоки, точность настройки калибров стана, устойчивость полосы в калибре. Подробно исследовано влияние последнего фактора при эксплуатации роликовых волок со смещенными парами роликов. Для данных конструкций роликовых волок получена зависимость определения минимально возможного расстояния между осями пар роликов. Показано влияние величины обжатия и диаметра готового профиля на величину этого расстояния. Разработана методика определения максимально возможного расстояния между осями пар роликов, исходя из условия потери устойчивости полосы во втором калибре при использовании системы калибров «круг – овал – круг». Представлены основные этапы методики, а именно определение следующих параметров: усилия действующего на металл заготовки со стороны роликов, горизонтальной проекции площади очага деформации, сваливающего момента, действующего на заготовку, предельного угла скручивания заготовки, максимальной длины заготовки между очагами деформации. Показано влияние на рассчитанную величину максимального расстояния между осями пар роликов величины обжатия. Описаны сферы применения полученных зависимостей. Представлена и описана конструкция разработанной роликовой волоки, спроектированной с учетом теоретических выкладок, представленных в данной статье. Конструкция роликовой волоки отличается возможностью использования модульной сборки и упрощенной схемой регулировки. The paper presents the process of manufacturing round and shaped wire made of different metals and alloys. Parameters affecting the production quality were estimated, such as rigidity of the die design, precision of the mill setting, the workpiece stability in a calibre. The influence of the workpiece stability in a calibre was investigated. The dependence of the minimum distance between axial rollers was obtained. The influence of the diameter of the finished profile was estimated. Methods for determination of maximum possible distance between the axes of pairs of rollers were developed on the basis of the loss of the workpiece stability in the second calibre by using the system “circle-oval-circle”. Main stages of methods were presented, such as the force acting on the metal piece from the roller, the horizontal projection area of the deformation zone, the tilting moment acting on the workpiece, the maximum angle of the workpiece twist, the maximum length of the workpiece in the deformation zone. The influence on the maximum distance between the axes of pairs of rollers is shown. Ways of the application of dependences received are presented. The design of roller dies is presented and described. The design of roller dies is characterized by the possibility of using modular assembly and the simplified scheme of adjustment.