Определение распределения температурного поля при волочении стальной проволоки с целью обеспечения работоспособности и повышения долговечности узла роликовой волоки

Abstract

Рассмотрено распределение температурного поля в узле ролика волоки при волочении низкоуглеродистой стали с целью определения работоспособности и повышения долговечности работы узла методом осевого охлаждения валка. Составлена первичная модель для определения количества отведенного тепла, основанная на уравнении плотности теплового потока, определения оптимальных параметров расхода охлаждающей жидкости и оптимального сечения охлаждающего канала в зависимости от применяемого типоразмера проволоки. По результатам расчетов базовой модели можно сделать выводы о неработоспособности системы в связи с высокими температурными напряжениями и деформациями на контакте ролика и внешнего кольца подшипника. Однако в дальнейшем планируется составить более детализированную модель с учетом энергосиловых параметров, рассеивания теплоты в воздухе, а также уноса теплоты проволокой. Представлен план реализации проекта, заключающийся в теоретическом описании процесса распределения тепла, компьютерном моделировании и проведении натурного эксперимента. Компьютерное моделирование планируется провести на базе программных комплексов DEFORM-3D и СFdesign. Приведенные программы отличаются высокой точностью результатов, значения которых коррелируются с экспериментальными данными. Также программа CFdesign позволяет реализовать процессы передачи между жидкостью и цилиндрической стенкой. Однако для подтверждения математической и компьютерной модели необходимо проведение натурного эксперимента на базе лабораторий «ОМД» МГТУ им. Носова и лаборатории «Инновационные методы ОМД» ЮУрГУ (НИУ). Эксперимент будет проводиться на роликовой волоке ВР-180, что обусловлено достаточно удобной конструкцией и экономической обоснованностью проведения испытаний. This article discusses the temperature field distribution in the roller unit of the die when drawing low carbon steel to determine the efficiency and increase the durability of the node by the method of axial cooling of the roll. A primary model was compiled to determine the amount of heat removed based on the equation of heat flux density, determining the optimal flow parameters of the cooling liquid and the optimal cross-section of the cooling channel depending on the wire size used. According to the results of calculations of the base model, it is possible to draw conclusions about the inoperability of the system due to high temperature stresses and deformations at the contact of the roller and the outer ring of the bearing. However, in the future it is planned to make a more detailed model taking into account the energy-power parameters, the dispersion of heat in the air, as well as the loss of heat by the wire. A project implementation plan is presented, which consists in a theoretical description of the heat distribution process, computer simulation, and a full-scale experiment. Computer modeling is planned to be carried out on the basis of DEFORM 3D and CFdesign software systems. The given programs are distinguished by high accuracy of the results, the values of which are correlated with experimental data. The same program CFdesign allows you to implement the transfer process between the liquid and the cylindrical wall. However, to confirm the mathematical and computer model, it is necessary to conduct a full- scale experiment on the basis of laboratories “Metal Forming” of Nosov Magnitogorsk State Technical University and laboratories “Innovative methods of metal forming” of South Ural State University (NRU). The experiment will be carried out on a roller dredge BP-180, which is due to a rather convenient design and economic feasibility of testing.