Аннотации:
С ростом требований к позиционным системам электропривода для применения в металлургии
стандартная замена оборудования не позволит обеспечить необходимую точность и быстродействие.
Модернизацию системы электропривода необходимо производить комплексно, с последовательной частной оптимизацией силовых элементов. В работе описаны критерии и методы выбора силовых элементов. Оптимизация на каждом участке переходного процесса производилась по критерию минимума расчетного времени. Выбор элементов осуществлялся исходя из полученных опытным путем данных о технологической установке, а именно стана ХПТ-450 на ПАО «ЧТПЗ». Выявлено, что изменение передаточного числа редуктора позволяет повысить качество настройки системы подчиненного регулирования
с учетом податливости механической части системы. Увеличение отношения длины активной части ротора к его диаметру позволяет увеличить быстродействие системы, а, следовательно, и его точность.
Результаты выбора оборудования были опробованы на опытном образце в НТЦ «Приводная техника»,
в результате удалось сократить время технологического процесса практически в 2 раза. Standard equipment replacement will not provide for the required accuracy and speed of metallurgical
positional drive systems as the requirements are exceeding. The modernization of the electric drive system must
be carried out in a complex manner, with sequential partial optimization of the power elements. The paper
describes the criteria and methods for selecting power elements. Each process stage was optimized according
to the minimum design time criterion. The elements were selected on the basis of empirically obtained data on
the technological unit, namely, the KhPT-450 mill at ChTPZ PJSC. It was revealed that changing the gear ratio
of the gearbox allows improving the quality of the subordinate regulation system setting, considering the flexibility
of the mechanical part of the system. An increase in the ratio of the length of the active part of the rotor to
its diameter makes it possible to increase the speed of the system, and, consequently, its accuracy. The equipment
selection outcomes were tested on a prototype at the Scientific and Technical Center “Privodnaya
Tekhnika”. As a result, it was possible to reduce the duration of the technological process nearly by half.
Описание:
Холодилин Иван Юрьевич, преподаватель кафедры электропривода и мехатроники, Южно-
Уральский государственный университет, г. Челябинск; kholodilin.ivan@yandex.ru.
Коржов Антон Вениаминович, д-р техн. наук, профессор кафедры электрических станций, сетей и
систем электроснабжения, проректор по научной работе, Южно-Уральский государственный университет,
г. Челябинск; korzhovav@susu.ru.
Григорьев Максим Анатольевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой автоматизированного электропривода, главный научный сотрудник научно-образовательного центра «Цифровая индустрия», Южно-Уральский государственный университет, г. Челябинск; grigorevma@susu.ru.
Дудкин Максим Михайлович, д-р техн. наук, доцент, кафедра электропривода и мехатроники,
Южно-Уральский государственный университет, г. Челябинск; dudkinmm@susu.ru.
Хохлов Юрий Иванович, д-р техн. наук, профессор, кафедра электрических станций, сетей и систем
электроснабжения, Южно-Уральский государственный университет, г. Челябинск; khokhlovii@susu.ru.
Кушнарев Виктор Александрович, студент, кафедра автоматизированного электропривода, Южно-
Уральский государственный университет, г. Челябинск; a55538a@yandex.ru. I.Yu. Kholodilin, kholodilin.ivan@yandex.ru,
A.V. Korzhov, korzhovav@susu.ru,
M.A. Grigorev, grigorevma@susu.ru,
M.M. Dudkin, dudkinmm@susu.ru,
Yu.I. Khokhlov, khokhlovii@susu.ru,
V.A. Kushnarev, a55538a@yandex.ru
South Ural State University, Chelyabinsk, Russian Federation